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군용/민간 익스트림 차량 제작 업체 Howe & Howe technologies
관리자 2018-12-10 11:30 조회 1,190
Howe & Howe.png (672.55 KB)Howe & Howe가 그들의 완벽한 새 팀원으로
Flow Waterjet을 선택했습니다.
극한단적인 작업 환경은 Howe & Howe Technologies에서 일상적인 일입니다. 사실, 그것은 필수적 입니다. 미국 메인주 요크 카운티의 워터보로 지역 위치한 Howe & Howe는 디스커버리 채널(Discovery channel) 디자인에 특화된 파격적인 '익스트림' 차량을 개발, 제작 합니다. 그들은 군용으로 약 60%, 민간을 대상으로 40% 사업을 진행합니다.
항상 창의적이었던 쌍둥이 형제인 Michael과 Geoffrey Howe는 2001년에 Howe와 Howe Technologies를 설립했고, 하루 하루 한계를 계속해서 밀어 내고 있습니다. 그들은 그들이 구축 한 모든 것에 대해 전에는 해보지 않았고, 비용 효과적이며, 공동선을 위해 봉사해야한다는 세 가지 전제 조건을 가지고 있습니다.
화재와 같은 위험 요소에서 개인을 제거하고 긴급구조요원들이 생명을 구하는 데 더 효과적이 되도록 하는 데 사용되는 차량을 만드는 것 역시 우리가 하는 일 중 하나입니다. "Geoff와 나는 학교 알람 시계를 극초단파까지 모든 것을 분리한 아이들이었습니다,"라고 Mike Howe는 설명했다. 8세 때 통나무집을 짓고, 자전거 부품 10개로 로봇팔을 만들었습니다. 우리는 군대에서 헐리우드까지 다양한 시장을 상대합니다. 돈을 버는 것이 아니라, 변화를 만드는 것 입니다."
다른 차량으로는 시속 60마일이 넘는 유인 및 무인 립소탱크, 법 집행용으로 설계된 세계에서 가장 작은 장갑 전지형 차량인 PAV 1 그리고 최고 속도 40마일 이상의 소비자를 위해 설계된 추적용 오프로드 차량인 미니립이 있습니다.
그들의 재능 있는 스태프들뿐만 아니라 마이크와 제프가 혁신에 열정적이라는 것은 비밀이 아닙니다. 그들은 고유의 아이디어를 실현하기 위해 일상적으로 수행하는 공작 기계가 많은 신뢰성과 효율성을 필요로한다는 것을 알고 있습니다. Howe & Howe는 그들과 완벽하게 맞는 새로운 팀 멤버로 Flow 워터젯을 선택했습니다.
모든 요구를 충족시키지 못하는 플라즈마 커팅
Howe & Howe Technologies는 다양한 제작 장비를 가지고 있다. 금속판 절단의 경우 초기 공작 기계는 플라즈마 절단기였습니다. 그들은 그 과정에 완전히 만족하지 못했습니다. 플라즈마 빔은 두꺼운 커프 (kerf)와 연소성 가장자리를 만들뿐만 아니라 용융된 소재 대부분이 절단면의 바닥에 모였습니다.
"우리는 용접을 시작하기 전에 플라즈마 절단 부분에서 슬래그를 연마해야 했고, 돈과 시간을 들여야했습니다."라고 엔지니어 인 Josh Spaulding은 말합니다. "부품을 설계 할 때 절단 시 공차가 어떻게 바뀌는 지 고려해야했기 때문에 연삭 공정 중에 제거되어야 하는 추가 소재를 고려하여 모든 치수를 조정해야했습니다. 깨끗하게 절단되어 추가 작업을 하지 않아도 되는 효율 적인 절단 방법이 필요했습니다."
부품이 항상 올바르게 결합되지 않아 조립 중 추가 작업이 필요했습니다. Howe & Howe는 혁신과 생산 속도이 관건이며, 이러한 2차 공정은 직원 시간을 소모하고 회사의 생산성을 제한했습니다.
또한, 탄도 강철, 고탄소 외장재 또는 탄소 함량이 높은 소재는 플라즈마의 열로 인해 휘어집니다. 스폴딩 (Smith)은 "휨을 방지하기 위해 물건을 재가공하거나 소재를 고정하는 데 많은 시간을 낭비하여 작업을 더 어렵게 만들었다"고 지적했습니다.
그들의 플라즈마 시스템은 추가 작업과 소재 낭비를 유발했을 뿐 아니라, 플라즈마로 작업하는 것을 자체를 좋아하지 않게 했습니다. 부식을 방지하기 위해 오일 코팅 된 판을자를 때 작업장에 연기가 가득 했습니다.
"플라즈마 절단은 지저분합니다"라고 Mike Howe는 설명합니다. "그것은 우리가 자를 수있는 소재의 종류와 두께를 제한하고, 유해 가스를 포함하는 불쾌한 부산물을 만들어 내며, 정확하지 않습니다."
보다 빠르고 더 생산적인 도구인 워터젯
그들은 레이저 커팅을 고려했지만 두께와 함께 작업 할 수있는 재료가 여전히 제한적이라는 것을 깨달았습니다. 몇몇 Howe & Howe 직원은 워터젯에 대해 알고 있었지만, American Chopper 프로그램에서 워터젯이 작동하는 것을 보았을 때 그 다용성과 절단력에 대해 특별히 주목하였습니다.
워터젯 커팅 라이브를 보고 그 성능을 체험한 후, 그들은 이것이 그들의 생산 요구에 대한 해결책이라는 것을 알아 차렸습니다.
"물이 이렇게 다양한 종류의 소재를 자를 수 있다는 것에 반해 버렸습니다. 실제로 작동되는 것을 보자 마자 작업하기를 원했습니다."라고 생산 관리자인 타일러 헨츠 (Tyler Hentz)는 말합니다.
Howe & Howe는 Dynamic Waterjet®을 포함한 Mach3 2513b (8 'x 4'커팅 테이블)를 선택했습니다.
"플라즈마는 종종 경사진 모서리를 만들어서 우리에게 깨끗하고 직선으로 절단되는 시스템을 원했습니다."라고 Spulding은 말했습니다. "Dynamic Waterjet의 정확성을 보았을 때, 우리는 이것이 큰 변화를 가져올 것이라는 것을 알았습니다."
2001년에 Flow가 발명한 Dynamic Waterjet은 어브레시브 워터젯 절단에 걸리는 두 가지 유형의 문제, 즉 스트림 지연과 테이퍼를 극복하기 위해 고안되었습니다.
스트림 지연은 분사되는 물줄기가 출구 지점에서 곧게 뻗어지지 않고 퍼짐으로 인해 발생합니다.
V형 테이퍼는 재료를 절단하면서 워터젯의 힘이 분산됨에 따라 자연적으로 발생합니다. 절단 속도가 빨라질수록 측면 당 0.010"까지 커프 테이퍼 오류가 커지므로 일부 작업자는 커팅 속도를 크게 낮추지만 사이클 시간 및 부품 당 비용은 증가합니다.
Dynamic Waterjet은 자동으로 커팅 헤드를 옆으로 기울여 테이퍼를 없애고 스트림을 제어합니다. 부품 가공 속도는 기존의 워터젯보다 2~4 배 빠르며 공차는 0.025 ~ 0.07mm (1 ~ 3 천분의 1 인치) 정도입니다.
작업자는 소재 유형 및 두께, 절단 속도 및 원하는 엣지 품질의 기본 절삭 매개 변수를 입력하기 만하면 모든 것이 자동으로 처리됩니다. Dynamic Waterjet을 사용하면 부품 품질이 크게 향상되며 2차 공정이 완전히 제거됩니다.
Flow waterjet 덕분에 Howe & Howe는 인력을 늘리지 않고도 훨씬 빠르게 작업 할 수 있었습니다. 프로젝트 매니저인 Will McMaster가 예를 들어줄 것 입니다.
"Flow 워터젯은 우리의 전체 조립 과정을 재정립했습니다. 이제 부품은 노치를 사용하여 서로 맞물리게 설계합니다. 그런 다음 Dynamic Waterjet으로 테이블에 그것들을 매우 정확하게 절단해 노치가 쉽게 슬라이딩되어 부품이 최소의 고정 지그로 용접될 준비가 됩니다. 플라즈마 절단과는 달리 부품은 테이블에서 어셈블리로 직접 이동합니다. 전체 차대는 이전에 필요한 세 명 또는 네 명 대신 한 사람만 조립할 수 있도록 설계할 수 있는 완전히 새로운 조립 방법입니다."
워터젯은 또한 선택할 수있는 새로운 소재의 세계를 열었습니다. 강화된 스테인리스 스틸 외에도 방탄 유리, Lexan, 고밀도 폴리 우레탄 및 목재를 절단 할 수 있습니다. 가스켓과 같은 연질 소재는 순수한 물로 몇 초안에 절단됩니다.
스폴딩은 "우리가 워터젯을 구입한 이후, 다른 어떤 기계로 할 수 없었던 알루미늄으로 여러 개의 차대를 만들었습니다."고 말합니다. HPP(고밀도 폴리에틸렌)에서 드라이브 스프로킷을 절단 했습니다. 우리는 Flow 워터젯 없이 우리가 무엇을 할 수 있을지 모르겠습니다. 우리에게 아주 중요한 설비가 되었습니다."
Geoff Howe가 설명하듯이, "R&D 샵이 되기 위해서는, 당신은 정말로 다른 것들과 차별화할 수 있는 무언가가 필요합니다. 엔지니어가 어떤 것을 디자인하고 특정 소재를 선정 할 때, 가공할 수 있는 소재의 제약은 여러분의 최종 제품을 제한한다는 것을 의미 합니다. 만약 당신이 어떤 것이든 자를 수 있다면, 당신은 당신이 원하는 것을 디자인하고 적절한 소재를 사용할 수 있습니다. 적절한 소재를 사용해 시스템을 설계할 수 있다는 것은 Flow 워터젯이 우리에게 제공하는 또 다른 이점입니다.
그는 또 최근 그들이 모스 경도 스케일에서 9로 분류된 세라믹 철갑판 몇 장을 시험절단 했다고 말합니다. "이 소재는 매우 부서지기 쉬워서 분사되는 물줄기가 소재에 균열을 일으킬까 걱정했지만, 파손 없이 완벽하게 절단 되었습니다."
Flow 워터젯을 사용하면 예술적인 부품으로 쉽게 거듭나게 됩니다.
Flow 워터젯의 또 다른 장점은 예술에서 부품으로 쉽게 전환된다는 점 입니다. "부품을 디자인하고 5분 후에 절단하고 있습니다. 이로 우리의 생산 속도를 10배 향상시켰고, 바로 당신이 돈을 벌 수 있는 곳이라는 겁니다." 라고 마이크 하우가 말 합니다.
"3개월 이상 걸리던 프로젝트를 3주 만에 완료할 수 있게 되었습니다. 그리고 이제 이 지역의 장비 업체들과 생산 공장들이 우리가 워터젯을 가지고 있다는 것을 알았기 때문에, 그들은 우리에게 임가공을 의뢰하기 시작했습니다. 작업대는 항상 바쁩니다."
Howe & Howe Technologies는 효율성 향상, 소재 유형과 두께에 대한 옵션 확대, 더 많은 비즈니스 및 깨끗한 환경과 같은 Flow 워터젯 설치 결과에 매우 만족하고 있습니다.
Mike Howe가 요약했듯이, "우리가 절단하는 소재를 절단하기 위해 Flow 워터젯 보다 더 적합한 장비는 상상할 수 없습니다. 소재에 열을 가하지 않는다는 사실뿐만 아니라 정밀도도 중요한데, 현재 어떤 기술도 플로우 워터젯보다 우리의 소재를 더 잘 절단할 수 없습니다. 이제 우리는 3주 안에 설계, 절단 및 제작이 가능합니다. "
Howe & Howe Tech의 두 번째 시즌이 Discovery Channel에서 방영될 때 워터젯이 무엇을 할 수 있는지 볼 수 있는 기회가 있을 것 입니다. 왜냐하면 우리의 규칙은 "뭔가 잘라야한다면, Flow 워터젯 앞으로 가기" 때문입니다.
Flow Waterjet을 선택했습니다.
극한단적인 작업 환경은 Howe & Howe Technologies에서 일상적인 일입니다. 사실, 그것은 필수적 입니다. 미국 메인주 요크 카운티의 워터보로 지역 위치한 Howe & Howe는 디스커버리 채널(Discovery channel) 디자인에 특화된 파격적인 '익스트림' 차량을 개발, 제작 합니다. 그들은 군용으로 약 60%, 민간을 대상으로 40% 사업을 진행합니다.
항상 창의적이었던 쌍둥이 형제인 Michael과 Geoffrey Howe는 2001년에 Howe와 Howe Technologies를 설립했고, 하루 하루 한계를 계속해서 밀어 내고 있습니다. 그들은 그들이 구축 한 모든 것에 대해 전에는 해보지 않았고, 비용 효과적이며, 공동선을 위해 봉사해야한다는 세 가지 전제 조건을 가지고 있습니다.
화재와 같은 위험 요소에서 개인을 제거하고 긴급구조요원들이 생명을 구하는 데 더 효과적이 되도록 하는 데 사용되는 차량을 만드는 것 역시 우리가 하는 일 중 하나입니다. "Geoff와 나는 학교 알람 시계를 극초단파까지 모든 것을 분리한 아이들이었습니다,"라고 Mike Howe는 설명했다. 8세 때 통나무집을 짓고, 자전거 부품 10개로 로봇팔을 만들었습니다. 우리는 군대에서 헐리우드까지 다양한 시장을 상대합니다. 돈을 버는 것이 아니라, 변화를 만드는 것 입니다."
다른 차량으로는 시속 60마일이 넘는 유인 및 무인 립소탱크, 법 집행용으로 설계된 세계에서 가장 작은 장갑 전지형 차량인 PAV 1 그리고 최고 속도 40마일 이상의 소비자를 위해 설계된 추적용 오프로드 차량인 미니립이 있습니다.
그들의 재능 있는 스태프들뿐만 아니라 마이크와 제프가 혁신에 열정적이라는 것은 비밀이 아닙니다. 그들은 고유의 아이디어를 실현하기 위해 일상적으로 수행하는 공작 기계가 많은 신뢰성과 효율성을 필요로한다는 것을 알고 있습니다. Howe & Howe는 그들과 완벽하게 맞는 새로운 팀 멤버로 Flow 워터젯을 선택했습니다.
모든 요구를 충족시키지 못하는 플라즈마 커팅
Howe & Howe Technologies는 다양한 제작 장비를 가지고 있다. 금속판 절단의 경우 초기 공작 기계는 플라즈마 절단기였습니다. 그들은 그 과정에 완전히 만족하지 못했습니다. 플라즈마 빔은 두꺼운 커프 (kerf)와 연소성 가장자리를 만들뿐만 아니라 용융된 소재 대부분이 절단면의 바닥에 모였습니다.
"우리는 용접을 시작하기 전에 플라즈마 절단 부분에서 슬래그를 연마해야 했고, 돈과 시간을 들여야했습니다."라고 엔지니어 인 Josh Spaulding은 말합니다. "부품을 설계 할 때 절단 시 공차가 어떻게 바뀌는 지 고려해야했기 때문에 연삭 공정 중에 제거되어야 하는 추가 소재를 고려하여 모든 치수를 조정해야했습니다. 깨끗하게 절단되어 추가 작업을 하지 않아도 되는 효율 적인 절단 방법이 필요했습니다."
부품이 항상 올바르게 결합되지 않아 조립 중 추가 작업이 필요했습니다. Howe & Howe는 혁신과 생산 속도이 관건이며, 이러한 2차 공정은 직원 시간을 소모하고 회사의 생산성을 제한했습니다.
또한, 탄도 강철, 고탄소 외장재 또는 탄소 함량이 높은 소재는 플라즈마의 열로 인해 휘어집니다. 스폴딩 (Smith)은 "휨을 방지하기 위해 물건을 재가공하거나 소재를 고정하는 데 많은 시간을 낭비하여 작업을 더 어렵게 만들었다"고 지적했습니다.
그들의 플라즈마 시스템은 추가 작업과 소재 낭비를 유발했을 뿐 아니라, 플라즈마로 작업하는 것을 자체를 좋아하지 않게 했습니다. 부식을 방지하기 위해 오일 코팅 된 판을자를 때 작업장에 연기가 가득 했습니다.
"플라즈마 절단은 지저분합니다"라고 Mike Howe는 설명합니다. "그것은 우리가 자를 수있는 소재의 종류와 두께를 제한하고, 유해 가스를 포함하는 불쾌한 부산물을 만들어 내며, 정확하지 않습니다."
보다 빠르고 더 생산적인 도구인 워터젯
그들은 레이저 커팅을 고려했지만 두께와 함께 작업 할 수있는 재료가 여전히 제한적이라는 것을 깨달았습니다. 몇몇 Howe & Howe 직원은 워터젯에 대해 알고 있었지만, American Chopper 프로그램에서 워터젯이 작동하는 것을 보았을 때 그 다용성과 절단력에 대해 특별히 주목하였습니다.
워터젯 커팅 라이브를 보고 그 성능을 체험한 후, 그들은 이것이 그들의 생산 요구에 대한 해결책이라는 것을 알아 차렸습니다.
"물이 이렇게 다양한 종류의 소재를 자를 수 있다는 것에 반해 버렸습니다. 실제로 작동되는 것을 보자 마자 작업하기를 원했습니다."라고 생산 관리자인 타일러 헨츠 (Tyler Hentz)는 말합니다.
Howe & Howe는 Dynamic Waterjet®을 포함한 Mach3 2513b (8 'x 4'커팅 테이블)를 선택했습니다.
"플라즈마는 종종 경사진 모서리를 만들어서 우리에게 깨끗하고 직선으로 절단되는 시스템을 원했습니다."라고 Spulding은 말했습니다. "Dynamic Waterjet의 정확성을 보았을 때, 우리는 이것이 큰 변화를 가져올 것이라는 것을 알았습니다."
2001년에 Flow가 발명한 Dynamic Waterjet은 어브레시브 워터젯 절단에 걸리는 두 가지 유형의 문제, 즉 스트림 지연과 테이퍼를 극복하기 위해 고안되었습니다.
스트림 지연은 분사되는 물줄기가 출구 지점에서 곧게 뻗어지지 않고 퍼짐으로 인해 발생합니다.
V형 테이퍼는 재료를 절단하면서 워터젯의 힘이 분산됨에 따라 자연적으로 발생합니다. 절단 속도가 빨라질수록 측면 당 0.010"까지 커프 테이퍼 오류가 커지므로 일부 작업자는 커팅 속도를 크게 낮추지만 사이클 시간 및 부품 당 비용은 증가합니다.
Dynamic Waterjet은 자동으로 커팅 헤드를 옆으로 기울여 테이퍼를 없애고 스트림을 제어합니다. 부품 가공 속도는 기존의 워터젯보다 2~4 배 빠르며 공차는 0.025 ~ 0.07mm (1 ~ 3 천분의 1 인치) 정도입니다.
작업자는 소재 유형 및 두께, 절단 속도 및 원하는 엣지 품질의 기본 절삭 매개 변수를 입력하기 만하면 모든 것이 자동으로 처리됩니다. Dynamic Waterjet을 사용하면 부품 품질이 크게 향상되며 2차 공정이 완전히 제거됩니다.
Flow waterjet 덕분에 Howe & Howe는 인력을 늘리지 않고도 훨씬 빠르게 작업 할 수 있었습니다. 프로젝트 매니저인 Will McMaster가 예를 들어줄 것 입니다.
"Flow 워터젯은 우리의 전체 조립 과정을 재정립했습니다. 이제 부품은 노치를 사용하여 서로 맞물리게 설계합니다. 그런 다음 Dynamic Waterjet으로 테이블에 그것들을 매우 정확하게 절단해 노치가 쉽게 슬라이딩되어 부품이 최소의 고정 지그로 용접될 준비가 됩니다. 플라즈마 절단과는 달리 부품은 테이블에서 어셈블리로 직접 이동합니다. 전체 차대는 이전에 필요한 세 명 또는 네 명 대신 한 사람만 조립할 수 있도록 설계할 수 있는 완전히 새로운 조립 방법입니다."
워터젯은 또한 선택할 수있는 새로운 소재의 세계를 열었습니다. 강화된 스테인리스 스틸 외에도 방탄 유리, Lexan, 고밀도 폴리 우레탄 및 목재를 절단 할 수 있습니다. 가스켓과 같은 연질 소재는 순수한 물로 몇 초안에 절단됩니다.
스폴딩은 "우리가 워터젯을 구입한 이후, 다른 어떤 기계로 할 수 없었던 알루미늄으로 여러 개의 차대를 만들었습니다."고 말합니다. HPP(고밀도 폴리에틸렌)에서 드라이브 스프로킷을 절단 했습니다. 우리는 Flow 워터젯 없이 우리가 무엇을 할 수 있을지 모르겠습니다. 우리에게 아주 중요한 설비가 되었습니다."
Geoff Howe가 설명하듯이, "R&D 샵이 되기 위해서는, 당신은 정말로 다른 것들과 차별화할 수 있는 무언가가 필요합니다. 엔지니어가 어떤 것을 디자인하고 특정 소재를 선정 할 때, 가공할 수 있는 소재의 제약은 여러분의 최종 제품을 제한한다는 것을 의미 합니다. 만약 당신이 어떤 것이든 자를 수 있다면, 당신은 당신이 원하는 것을 디자인하고 적절한 소재를 사용할 수 있습니다. 적절한 소재를 사용해 시스템을 설계할 수 있다는 것은 Flow 워터젯이 우리에게 제공하는 또 다른 이점입니다.
그는 또 최근 그들이 모스 경도 스케일에서 9로 분류된 세라믹 철갑판 몇 장을 시험절단 했다고 말합니다. "이 소재는 매우 부서지기 쉬워서 분사되는 물줄기가 소재에 균열을 일으킬까 걱정했지만, 파손 없이 완벽하게 절단 되었습니다."
Flow 워터젯을 사용하면 예술적인 부품으로 쉽게 거듭나게 됩니다.
Flow 워터젯의 또 다른 장점은 예술에서 부품으로 쉽게 전환된다는 점 입니다. "부품을 디자인하고 5분 후에 절단하고 있습니다. 이로 우리의 생산 속도를 10배 향상시켰고, 바로 당신이 돈을 벌 수 있는 곳이라는 겁니다." 라고 마이크 하우가 말 합니다.
"3개월 이상 걸리던 프로젝트를 3주 만에 완료할 수 있게 되었습니다. 그리고 이제 이 지역의 장비 업체들과 생산 공장들이 우리가 워터젯을 가지고 있다는 것을 알았기 때문에, 그들은 우리에게 임가공을 의뢰하기 시작했습니다. 작업대는 항상 바쁩니다."
Howe & Howe Technologies는 효율성 향상, 소재 유형과 두께에 대한 옵션 확대, 더 많은 비즈니스 및 깨끗한 환경과 같은 Flow 워터젯 설치 결과에 매우 만족하고 있습니다.
Mike Howe가 요약했듯이, "우리가 절단하는 소재를 절단하기 위해 Flow 워터젯 보다 더 적합한 장비는 상상할 수 없습니다. 소재에 열을 가하지 않는다는 사실뿐만 아니라 정밀도도 중요한데, 현재 어떤 기술도 플로우 워터젯보다 우리의 소재를 더 잘 절단할 수 없습니다. 이제 우리는 3주 안에 설계, 절단 및 제작이 가능합니다. "
Howe & Howe Tech의 두 번째 시즌이 Discovery Channel에서 방영될 때 워터젯이 무엇을 할 수 있는지 볼 수 있는 기회가 있을 것 입니다. 왜냐하면 우리의 규칙은 "뭔가 잘라야한다면, Flow 워터젯 앞으로 가기" 때문입니다.
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