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발사용 로켓, 우주선 개발 및 제작 기업 SPACE X
관리자 2019-01-07 17:47 조회 952
SpaceXHeader3.jpg (60.52 KB)SpaceX는 Flow 워터젯 4대를 도입하여
성공을 향한 도약을 시작하였습니다.
Space Exploration Technologies Corp. (“SpaceX”)는 발사용 로켓과 우주선을 개발 및 제작하기 위해 2002년에 설립되었습니다.
SpaceX는 Falcon 1 및 Falcon 9 발사용 로켓을 성공적으로 발사하였고,
2008년에는 NASA에 의해 ISS (International Space Station - 국제 우주 정거장)에 대한 재보급 업체로 선정되었습니다.
Dragon 우주선은 2012년 5월 25일 우주인에게 물, 의복 및 식품을 공급하기 위한 ISS에 연결된 첫 번째 민간 개발 우주선 입니다.
2012년 10월 28일, Dragon은 ISS에 대한 그 첫 번째 공식 화물 재보급 임무를 완수한 후 중요한 샘플 및 우주 정거장 하드웨어를 가지고 귀환하였습니다.
더 좋은 품질, 더 좋은 제어 기술
워터젯을 사용하는 다양한 산업 가운데, SpaceX의 엔지니어들은 워터젯의 이점에 대하여 잘 알고 있었습니다.
워터젯은 매우 융통성이 있어 사실상 거의 모든 소재를 절단할 수 있는데,
이는 종종 그물이나 그물에 가까운 형상까지도 절삭할 수 있을 만큼 충분히 정밀성이 높습니다.
레이저나 플라즈마 절단기와 같이 태우는 방식은 부품의 형상을 가공할 때 미세한 크랙의 원인이 되는 'HEAT AFFECT ZONE(HAZ)'이 있고,
우주 산업의 경우, 이러한 미세한 크랙은 재앙으로 연결될 수 있습니다.
따라서 레이저나 플라즈마 절단기를 이용해 가공된 부품은 경화된 모서리 부분을 갈아 내는 방대한 2차 가공을 시행해야 합니다.
그러나, 워터젯을 사용할 경우 이러한 HAZ가 없고, 부품을 사용하기 위해 추가적인 작업이 필요하지 않게 되어, 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
고생산성 기업인 SpaceX는 시간 및 품질에 있어 외주 가공의 한계를 발견하였습니다.
공급 업체가 부품을 부정확하게 만들 경우, 또는 부품의 설계를 변경시켜야 할 경우,
시간 및 그와 관련된 제반 사항들이 부정적으로 영향을 받게 됩니다.
그러나 이러한 작업을 공장 내로 가져옴으로 SpaceX 엔지니어들은 이를 더 잘 통제할 수 있게 되었습니다.
개발 운영 관리자인 Rick Cortez는 "우리의 외주 작업에 대한 경험을 통하여 우리는 워터젯과 그 가능성에 대하여 알고 있습니다. 우리는 공정을 더 잘 통제하기 원하였을 뿐입니다."라고 말했다.
용도에 맞는 워터젯 찾기
2010년 7월, SpaceX는 60,000psi 인텐시파이어 및 Dynamic Waterjet®를 장착한 Mach 3를 구매하였습니다.
수개월이 경과한 후 그들은 장비를 더 추가하였습니다.
60,000psi 펌프를 장착한 Mach2 시스템은 일반적인 절삭 작업을 위한 제품이며,
베벨 및 3D 절삭 작업을 위해 94,000psi 및 Dynamic XD® 등급의 HyperJet® 펌프를 장착한 또 다른 Mach 3를 구매하였습니다.
더 많은 장비, 더 높은 생산성
SpaceX는 상업용 로켓 및 우주선을 지속적으로 및 성공적으로 개발 및 발사할 계획을 세웠고,
그 결과 높은 정밀성과 효율적인 부품 절삭에 대한 필요가 증가하게 되었습니다.
증가하는 수요를 만족시키기 위해, SpaceX는 Flow에서 추가적으로 시스템을 구매하였는데,
여기에는 그들의 요구를 정확하게 충족시킬 수 있는 Mach 4가 포함되었습니다.
Cortez는 "우리는 더욱 더 유연하게 대처하기 위해 Flow의 Mach 4 시스템을 구매하기로 결정하였습니다."라고 했습니다.
Flow의 Mach 4 워터젯 모델의 기본 사이즈는 2 또는 3 m 폭 x 2 m 길이의 절삭용 작업대인데,
이는 나중에 최대 14미터 (48 피트)까지 길이를 확장시킬 수 있습니다.
각 시스템은 FlowMaster 소프트웨어를 사용하여 제어되고
이를 사용할 경우 작업자는 도면을 로딩하고, 소재, 두께 및 에지 품질을 입력한 후, 부품을 절단하기만 하면 됩니다.
또한 시스템은 펌프를 모니터하여 시스템이 최상의 성능으로 작동될 수 있게 해 줍니다.
Cortez는 "본사의 워터젯 장비가 공장 안에 있기 때문에,
그 광범위한 사용 가능성으로 인하여 부품을 동일한 하루 내에 또는 그 다음날의 작업 주기로 설계 및 제작할 수 있게 되었습니다.
이를 우리가 외주 작업하였을 때의 2주 또는 그 이상의 리드 타임 (작업에 소요되는 시간)과 극적으로 비교됩니다."라고 말했다.
성공을 향한 도약을 시작하였습니다.
Space Exploration Technologies Corp. (“SpaceX”)는 발사용 로켓과 우주선을 개발 및 제작하기 위해 2002년에 설립되었습니다.
SpaceX는 Falcon 1 및 Falcon 9 발사용 로켓을 성공적으로 발사하였고,
2008년에는 NASA에 의해 ISS (International Space Station - 국제 우주 정거장)에 대한 재보급 업체로 선정되었습니다.
Dragon 우주선은 2012년 5월 25일 우주인에게 물, 의복 및 식품을 공급하기 위한 ISS에 연결된 첫 번째 민간 개발 우주선 입니다.
2012년 10월 28일, Dragon은 ISS에 대한 그 첫 번째 공식 화물 재보급 임무를 완수한 후 중요한 샘플 및 우주 정거장 하드웨어를 가지고 귀환하였습니다.
더 좋은 품질, 더 좋은 제어 기술
워터젯을 사용하는 다양한 산업 가운데, SpaceX의 엔지니어들은 워터젯의 이점에 대하여 잘 알고 있었습니다.
워터젯은 매우 융통성이 있어 사실상 거의 모든 소재를 절단할 수 있는데,
이는 종종 그물이나 그물에 가까운 형상까지도 절삭할 수 있을 만큼 충분히 정밀성이 높습니다.
레이저나 플라즈마 절단기와 같이 태우는 방식은 부품의 형상을 가공할 때 미세한 크랙의 원인이 되는 'HEAT AFFECT ZONE(HAZ)'이 있고,
우주 산업의 경우, 이러한 미세한 크랙은 재앙으로 연결될 수 있습니다.
따라서 레이저나 플라즈마 절단기를 이용해 가공된 부품은 경화된 모서리 부분을 갈아 내는 방대한 2차 가공을 시행해야 합니다.
그러나, 워터젯을 사용할 경우 이러한 HAZ가 없고, 부품을 사용하기 위해 추가적인 작업이 필요하지 않게 되어, 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.
고생산성 기업인 SpaceX는 시간 및 품질에 있어 외주 가공의 한계를 발견하였습니다.
공급 업체가 부품을 부정확하게 만들 경우, 또는 부품의 설계를 변경시켜야 할 경우,
시간 및 그와 관련된 제반 사항들이 부정적으로 영향을 받게 됩니다.
그러나 이러한 작업을 공장 내로 가져옴으로 SpaceX 엔지니어들은 이를 더 잘 통제할 수 있게 되었습니다.
개발 운영 관리자인 Rick Cortez는 "우리의 외주 작업에 대한 경험을 통하여 우리는 워터젯과 그 가능성에 대하여 알고 있습니다. 우리는 공정을 더 잘 통제하기 원하였을 뿐입니다."라고 말했다.
용도에 맞는 워터젯 찾기
2010년 7월, SpaceX는 60,000psi 인텐시파이어 및 Dynamic Waterjet®를 장착한 Mach 3를 구매하였습니다.
수개월이 경과한 후 그들은 장비를 더 추가하였습니다.
60,000psi 펌프를 장착한 Mach2 시스템은 일반적인 절삭 작업을 위한 제품이며,
베벨 및 3D 절삭 작업을 위해 94,000psi 및 Dynamic XD® 등급의 HyperJet® 펌프를 장착한 또 다른 Mach 3를 구매하였습니다.
더 많은 장비, 더 높은 생산성
SpaceX는 상업용 로켓 및 우주선을 지속적으로 및 성공적으로 개발 및 발사할 계획을 세웠고,
그 결과 높은 정밀성과 효율적인 부품 절삭에 대한 필요가 증가하게 되었습니다.
증가하는 수요를 만족시키기 위해, SpaceX는 Flow에서 추가적으로 시스템을 구매하였는데,
여기에는 그들의 요구를 정확하게 충족시킬 수 있는 Mach 4가 포함되었습니다.
Cortez는 "우리는 더욱 더 유연하게 대처하기 위해 Flow의 Mach 4 시스템을 구매하기로 결정하였습니다."라고 했습니다.
Flow의 Mach 4 워터젯 모델의 기본 사이즈는 2 또는 3 m 폭 x 2 m 길이의 절삭용 작업대인데,
이는 나중에 최대 14미터 (48 피트)까지 길이를 확장시킬 수 있습니다.
각 시스템은 FlowMaster 소프트웨어를 사용하여 제어되고
이를 사용할 경우 작업자는 도면을 로딩하고, 소재, 두께 및 에지 품질을 입력한 후, 부품을 절단하기만 하면 됩니다.
또한 시스템은 펌프를 모니터하여 시스템이 최상의 성능으로 작동될 수 있게 해 줍니다.
Cortez는 "본사의 워터젯 장비가 공장 안에 있기 때문에,
그 광범위한 사용 가능성으로 인하여 부품을 동일한 하루 내에 또는 그 다음날의 작업 주기로 설계 및 제작할 수 있게 되었습니다.
이를 우리가 외주 작업하였을 때의 2주 또는 그 이상의 리드 타임 (작업에 소요되는 시간)과 극적으로 비교됩니다."라고 말했다.
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